注塑机液压系统泄漏的原因及解决措施

1. 概述
泄漏是注塑机中常见的故障现象，主要由液压元件及管路内液体流动时各部件之间的压力差和间隙所致。此外，恶劣的工作环境也会对注塑机的密封性能产生一定影响。一旦液压系统发生泄漏，将导致系统压力无法建立，同时液压油的外泄还会造成环境污染、影响生产，甚至引发难以估量的严重后果。下面将简要探讨注塑机液压系统泄漏的原因及相应的对策。
2. 泄漏的分类
注塑机液压系统中的泄漏主要有两种类型：固定密封处的泄漏和运动密封处的泄漏。固定密封处的泄漏主要涉及油缸底部与各类管接头之间的连接部位；而运动密封处的泄漏则主要包括油缸活塞杆、多路阀阀杆等部件。从漏油形式来看，还可分为外漏和内漏。外漏是指液压油从系统向外部环境的泄漏；内漏则是指由于高低压侧之间的压力差以及密封失效，导致液压油在系统内部由高压侧流向低压侧的现象。
3. 影响泄漏的原因
(1) 设计因素
(1) 密封件的选择
液压系统的可靠性在很大程度上取决于其密封结构的设计以及密封元件的选型。由于设计中密封结构选型不合理、密封件选用不规范，且未充分考虑液压油与密封材料的相容性、工作载荷工况、极限压力、工作速度以及环境温度变化等因素，这些因素直接或间接导致了不同程度的液压系统泄漏。此外，鉴于注塑机工作环境中存在粉尘及杂质，设计时还应合理选用防尘密封件，以防止粉尘及其他污染物进入系统，造成密封件损坏、油液污染并引发泄漏。
(2) 其他设计原因
在设计中，运动表面的几何精度与粗糙度考虑不够全面，且未对连接部位进行强度校核，可能导致机械运行时出现泄漏。
(2) 制造与装配因素
(1) 制造因素
所有液压元件及密封件均对尺寸公差、表面处理、表面光洁度以及位置公差有严格要求。若制造过程超出公差范围，例如缸筒的活塞配合面半径、密封槽的深度或宽度、密封圈安装孔的尺寸超差，或因加工问题导致圆度超差、毛刺、凹陷、镀铬层剥落等缺陷，则密封件将发生变形、划伤、压溃或被过度压紧，从而丧失密封功能。这可能在零部件本身形成先天性泄漏点，且这些泄漏点既可能在装配后出现，也可能在使用过程中暴露。
(2) 装配系数
组装液压元件时应避免粗暴操作。用力过猛会导致零部件变形，尤其是在用铜棒敲击缸体、密封法兰等部位时；装配前应仔细检查各部件。装配时，应将零件浸入少量液压油中，并轻柔压入。清洗时应使用柴油，尤其是密封圈、防尘圈和O形圈等橡胶件。若使用汽油，则易导致老化，丧失原有弹性，从而失去密封功能。
(3) 油污污染与部件损坏
(1) 气体污染
在常压下，约有10%的空气可溶解于液压油中。而在液压系统的高压作用下，会有更多的空气或气体溶解于油中。这些空气会在油中形成气泡。如果液压系统在工作过程中压力在高压与低压之间快速变化，就会导致气泡在高压侧因高温而产生，并在低压侧破裂。此外，若液压系统元件表面出现麻点和损伤，液压油会以高速冲向元件表面，加剧表面磨损并引发泄漏。
(2) 颗粒物污染
作为部分注塑机液压系统的主要执行元件，液压缸在工作过程中由于活塞杆所处的位置，会暴露于外界环境中。